作为汽车的重要组成部分，轮胎托举的不仅仅是汽车物理上的重量，也反映出整个汽车制造产业的方向。在汽车业加速脱“碳”的当下，如何通过技术创新和模式创新打造绿色闭环式全产业链，也成了轮胎业亟待破解的课题。
近日，在山东省青岛市的董家口经济区，轮胎生产企业双星集团的一座智能化工厂正在加紧建设，通过热裂解技术，这座工厂每年处理废旧轮胎3万吨，并实现对废旧轮胎的100%利用。
轮胎也有寿命，当它被磨损，超过使用期限，不能再用时，通常会被遗弃在垃圾填埋场，不仅占用大量空间，还会对环境造成污染。
在废旧轮胎处理过程中，如何避免环境污染，一直是个世界性难题。现在，双星集团通过技术创新，将废旧轮胎彻底“吃干榨净”。
据介绍，一条废旧轮胎进入双星集团的智能化工厂后，首先会被投进自动化机械，进行破碎处理。经过反复多次破碎，轮胎身上的第一件宝贝——钢丝就被分离了出来。破碎结束后，轮胎也从原本的条状变成了规格相同的胶粒。
接下来，胶粒被输送到裂解生产线，在一个密封得严严实实的炉中经历高温裂解，江南体育平台变成炭黑、轮胎再生油和可燃性气体。
双星集团党委书记、董事长柴永森表示，目前来看热裂解是将废旧轮胎彻底“吃干榨净”的最优处理方式之一。通过这一方式，从废旧轮胎中得到的再生油黏度较低、热值较高，经过进一步处理可以加工成汽油或柴油；可燃性气体的热值也很高，经过净化后同样可以作为燃料使用；炭黑具有很高的应用价值，深加工后可应用于轮胎及各类橡胶制品、油墨、沥青改性剂、色母粒等多个行业；分离出来的钢丝则是制造金属磨料、钢丝切丸等的基础材料，是冶金行业非常受欢迎的原材料。
据了解，双星集团生产的环保炭黑，其补强性能基本达到工业炭黑N660的指标，可以在轮胎、输送带等16个行业里替代工业炭黑广泛使用。
在这之前，双星集团已于2019年在河南省汝南县建成了全球首个废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂；2021年又在湖北省十堰市建成第二个废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂。如今，随着青岛董家口工厂的建设，双星集团不仅进一步增强了废旧轮胎的处理能力，实现对废旧轮胎的无害化、减量化处理与资源化利用，还形成从资源到产品到废弃物再到资源的绿色闭环式全产业链，打造废旧轮胎循环利用行业在安全、环保、能耗、质量方面水平最高的数字化示范工厂。
在业界专家看来，未来轮胎业发展的总基调是以生态环境保护为根基，以实现循环发展为驱动力，以节能减排为路径，以获取再生资源为目标，积极探索适合我国国情、世界轮胎循环利用发展可借鉴、对人类生态环境保护有贡献的中国方案。
为此，作为轮胎业头部企业，双星集团计划通过建立“研发4.0+工业4.0+服务4.0”的产业互联网生态圈，以及“胎联网”、翻新、绿色循环利用等，成为全球轮胎行业中率先实施全寿命周期绿色化管理的企业之一。
随着我国经济社会的快速发展，公路客货运输业及家用汽车保有量快速攀升，废旧轮胎数量的大幅增长随之而来，如何处理便受到业内越来越多的关注。
相关数据显示，作为全球最大的轮胎生产国和消费国，我国每年产生的废旧轮胎约为3亿多条，折合重量1200多万吨。然而，由于废旧轮胎具有很强的抗热、抗机械和抗降解性，数十年不会自然消解，被业界称为“黑色污染”。尤其因其不易降解且燃烧后产生大量烟尘和一氧化碳，严重污染空气，对自然环境、植被生长、人类健康等多方面产生极大破坏，是工业有害废弃物中危害最大的垃圾之一。
对于废旧轮胎的处理，目前行业内大多采取翻新、生产再生胶或者胶粉的做法。而这种做法主要用于废旧卡客车轮胎，对乘用车轮胎并不适用。大量废旧乘用车轮胎流入“土法炼油”作坊后，对环境产生了严重的二次污染。
因此，实现废旧轮胎的无害化和资源化处理，既是保护环境、合理利用资源的需要，也是社会管理的目标，但这一过程需要高技术支撑。
为了解决废旧轮胎处理的难题，我国轮胎业开启了从“跟随”到“引领”的技术攻关之路。2018年，双星集团联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等9所高校，集100多名教授专家的智慧，攻克了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，开发了填补全球空白的废旧轮胎绿色裂解和炭黑再生技术及智能化装备，实现了废旧轮胎处理的“零污染、零残留、零排放、全利用”。
一条废旧轮胎通过裂解，可“变成”约40%的初级油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右的可燃气，真正做到了对废旧轮胎的“吃干榨净”，把“黑色污染”变成了“黑色黄金”。同时，工厂采用自主研发、国内领先的除尘、除味装备，对有害物质进行无害化处理，彻底解决了废旧橡胶产生二次污染的问题。废旧轮胎的绿色生态循环利用及相关智能装备的研发与制造，一直是双星集团近年来深耕的行业前沿技术。
专家表示，虽然双星集团并不是全球第一家做废旧轮胎裂解的企业，但双星集团的技术却具有创新性与自主化。在产业链尚未成熟的环境下，国内废旧轮胎处理行业的发展处于无序状态，存在着大量间歇式设备，大部分企业对废旧轮胎的处理还停留在土法裂解上，裂解炭黑未进行深加工，主要用作粉煤，技术上存在明显不足。而双星集团的裂解技术是连续式、智能化、模块化的，且实现了对废旧轮胎100%利用，堪称废旧轮胎处理行业绿色发展的典范。
当下，作为循环经济的典型产业，在新的技术、生产工艺及装备的支持下，废旧轮胎综合利用取得了丰硕成果。
中国循环经济协会的数据显示，每裂解处理1万吨废旧轮胎，可以减少二氧化碳排放1.1万吨。根据测算，双星集团一座处理10万吨废旧轮胎的智能工厂，可以生产再生油4万吨、环保炭黑3万吨、钢丝2万吨、可燃气1万吨。如果全国一年1200万吨的废旧轮胎都采用这种方式来处理，将在废旧轮胎回收、循环利用领域分别形成220亿元、430亿元产值规模，并带动装备制造、工厂建设分别形成120亿元、240亿元产值规模，由此形成年产超过1000亿元的产业链条。
双星集团的绿色低碳发展模式不只应用于废旧轮胎裂解产业，而是贯穿于产品生产的过程周期。前段时间，双星集团推出的“稀土金”轮胎，将滚阻降低到4.5至3.8。根据可比数据和专家分析，一辆大挂车如果按照行驶100万公里计算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，可以节油6.3万升，按每升7元计算，可节油44万元，相当于免费使用293条轮胎。
相对于费用的节省，减碳指标更加可观。一辆车节省的耗油相当于减少碳排放168吨，如果全国按800万辆大挂车测算，一年节油超过1000亿升，将近两个大庆油田一年的产油量；减少碳排放超过2.5亿吨，超过1000万亩树林一年的二氧化碳吸收量，不仅降低车主的运营成本，而且还尽了极大的社会责任。
作为汽车业的重要组成部分，轮胎企业是承载并实现汽车业“双碳”目标的重要群体。面对这道行业发展的“必答题”，双星集团早早便确定了“两条腿”走路的思路：一方面通过高性能轮胎以及颠覆性创新产品的开发，降低产品全生命周期碳排放量；另一方面则从供应链下手，布局废旧轮胎循环利用产业，打造循环经济产业链。
